دستورالعمل رنگ های صنعتی

ارسال شده در تاریخ: 1398/10/20 توسط:
پشتیبان سامانه صبا

دستورالعمل رنگ های صنعتی

تهیه و تنظیم :مهدی اژدری مهندسی ایمنی و بازرسی فنی از دانشگاه تندگویان نفت جندی شاپور اهواز

شماره بازنگری : 00

تاريخ بازنگری : ۱۳۹۷/۰۶/۱

بازرسی رنگ و سند بلاست

شماره سند :

AFG-WI-24

1- هدف :

هدف از تدوين اين دستورالعمل تشريح نکات ایمنی است که می بایست در هنگام بازرسی رنگ و سند بلاست توسط بازرسین رعایت گردد .

2- دامنه کاربرد :

با توجه به دامنه کاربرد سیستم و ماهیت فعالیت بازرسی ، این دستورالعمل در مورد بازرسی رنگ و سند بلاست کاربرد دارد .

3- تعاریف :

ندارد .

4- مراجع :

Steel structure painting counsil-sspc

5- روش کار :

5-1- مسئولیت ها :

مسئولیت حصول اطمینان از اجرای این دستورالعمل بعهده مدیر بازرسی فنی می باشد . کلیه بازرسین موظف به اجرای این دستورالعمل می باشند.

5-2- آماده سازي سطح براي رنگ آميزي :

تميز كردن سطح از زنگ زدگي و آلودگيهاي ديگر نظير گريس ، روغنو گرد و خاك قبل از رنگ آميزي بسيار مهم است . اگر از بهترينرنگ استفاده شود و به بهترين روش اجرا شود ولي آماده سازيسطح خوب نباشد رنگ در مدت كوتاهي از بين مي رود . بنابراين آماده سازي براي يك بازرس و براي كارفرما از اهميت زيادي برخوردار است . مهمترين روشهاي آماده سازي عبارتند از :

5-2-1- انواع روشهاي آماده سازي

• تمیز کردن با دست (HAND CLEANING)

• آماده سازي سطح به روش پاشيدن آب با فشار (WATER BLAST CLEANING)

• آماده سازي سطح به روش پاشيدن ماسه با هواي فشرده (SAND BLAST)

• آماده سازي سطح به روش شات بلاست (SHOT BLAST)

آماده سازي سطح به روش پاشيدن ماسه با هواي فشرده (SAND BLAST)

سند بلاست به دو دلیل صورت می گیرد :

1. از بين بردن كليه آلودگيهاي سطح

2. زبر كردن سطح براي بهبود چسبند گي پرايمر هر قدر اندازه ماسه هااستانداردتر و فشارهوا بالاي ٧ بار باشد سطح سندبلاست شده زبرتر وچسبندگي ايده آل تر خواهد بود .

در اين روش دستگاه توليد هواي فشرده (كمپرسور) هوا را با شيلنگ به ديگ سندبلاست مي رساند . از ديگ سند بلاست ماسه به صورت كنترل شده در مسير هواي فشرده قرار می گيردو از نازل خروجي با فشار خارج می شود . چنانچه نازل خروجي را به طرف سطح فلزي گرفته شود باعث تميز شدن و زبر شدن سطح مي شود . قبل از شروع سندبلاست سطح فلز بايد بازرسي شده و آلودگیهای روغني با تينر تميز شود.

5-2-2- مواردي كه در سندبلاست بايد مد نظر قرار گيرند :

• هواي فشرده بايد کاملا" خشك و عاري از روغن باشد . چنانچه هواي فشرده مرطوب و حاوي روغن باشد باعث زنگ زدن مجدد سطح شده و روغن آن سبب كاهش چسبندگي پرايمر می شود .

• اندازه ماسه ها باید بین 3/0 الی 3 میلیمتر باشد ، ريزتر ازاين حد كارآيي ندارد و درشتر از آن سبب گرفتن نازل خروجی می شود و همچنين روي سطح فلز شكسته وباقيمانده آهكي روي سطح مي گذارد كه سبب كاهش چسبندگي و تاول زدگي پرايمر مي شود.

• سطح سندبلاست شده بايد با هواي فشرده خوب تميز و عاري از گرد و خاك شود.

• جهت خروجي نازل سندبلاست و سطح فلز بايد زاويه اي درحدود ٤٥ درجه باشد . اگر عمودي باشد سبب شكستن ماسه روي سطح مي شود . اگر زاويه مايل باشد راندمان زبري سندبلاست بشدت كاهش مي يابد.

• حداقل زبري سطح سندبلاست شده بايد ٢٥ ميكرون باشد كه بايد بوسيله دستگاه زبري سنج اندازه گيري شود .

5-3- بازرسي آماده سازي سطح :

الف – آماده سازي سطح بايد در هواي خشك انجام شود . اگردماي هوا در حدود نقطه شبنم باشد . سطح سندبلاست سريعا زنگ مي زند.

ب – قبل از بازرسي سطح سندبلاست شده بايد با هواي فشرده گردو خاك آن تميز شود . تمام گوشه ها و لبه ها بايد بدقت بازرسي شود.

ج – در صورت تأييد سندبلاست سطح بايد سريعا پرايمرآن اجراشود.

ح – در صورتيكه سطح آماده سازي شده در معرض باران قرار گيردمجددا سطح بايد آماده سازي شود.

خ – اگر زبري سطح خيلي زياد باشد با يك لايه نازك پرايمراز زنگزدگي جلوگيري نمیشود بنا براين يك لايه ضخيم مورد نياز است .

د - آثار شكستگي ماسه روي سطح سندبلاست شده را با برس سيمي و سمباده بايد خوب تميز تا از تاول زدگي پرايمرجلوگيري شود.

ذ – ماسه سندبلاست بايد كاملا" خشك باشد.

ه – جنس ماسه ها بايد از نوع شكسته و دانه بندي شده و از نوع سيليس باشند.

و - زمان بين اتمام سند بلاست و اجراي اولين لايه رنگ يايد كمتر از٤ ساعت باشد .

ن – خصوصيات و كيفيت آماده سازي سطح را تشخيص و باابزارآلات مخصوص آماده سازي سطح را كنترل نمايد .

5-4- رنگ آمیزی :

5-4-1- پوشش (رنگ)

اصولا" رنگ به مخلوطي گفته مي شود كه بتواند انتظارات ما را درمورد تزئين و حفاظت سطح برآورد كند . عموما" پوشش عالي ازاختلاط موادي بنام رزين(RESIN) ، رنگدانه (PIGMENT)، حلال (SOLVENT) و مواد افزودني (ADDITIVES) بدستمي آيد . پایه اصلی رنگ را رزین تشکیل می دهد .

رزين وظايف عمده اي را بعهده دارد . ايجاد فيلم نفوذ ناپذير روي سطح مورد نظر از مهمترين وظايف رزين است ، از وظايف ديگر رزين چسبندگي به سطح است . سطح فلز هر چه تميز تر باشدچسبندگي به طريق شيميايي و قطبي افزايش مي يابد و هر چه سطح فولاد زبرتر باشد چسبندگي رزين به طريق مكانيكي افزايش پيدا مي كند .

يكي ديگر از وظايف ديگر رزين در رنگها مقاومت درمقابل عواملخورنده است . رنگدانه ها وظيفه زيبايي و نوع فام رنگ را بعهدهدارند . همچنين خاصيت ضد خورندگي رزين را افزايش مي دهند مخصوصا" در پوششهاي لايه اول (PRIMER) .

رنگ در مصارف صنعتي به سه دسته تقسيم مي شود .

الف – لایه ابتدایی یا پرایمر (PRIMER)

ب – لایه میانی (INTERMEDIATE)

ج – لایه نهایی (FINISH COAT)

در لايه پرايمر رنگدانه هايي كه خاصيت ضد خوردگي دارند مورداستفاده قرار م يگيرد . رنگدانه روي ZN و رنگدانه سرب در لايه مياني . رنگدانه ها بعنوان ماده پر كننده عمل مي كنند در تشكيل لايه ضخيم فيلم شركت كرده و بعنوان تقويت كننده از تشكيل ترك وشكستگي فيلم رنگ جلوگيري مي كند.

درلايه نهايي رنگدانه ها بايد بشدت يكنواخت باشند تا لايه نهايي براق و غير قابل نفوذ باشد. رنگدانه هاي لايه نهايي بايد در مقابل نور ماوراي بنفش خورشيد U.V مقاومت داشته و تغيير رنگ

ندهند.

5-4-2- حلالها و انواع آن

حلالها مايعات فراري هستند كه براي حل كردن رنگ پایه (رزين) به رنگ افزوده مي شوند . اين مايعات مي توانند نقش اصلاح وتعديل كننده رنگ را نيز داشته باشند.

مهمترين خواص حلالها عبارتند از : قدرت انحلال رزين – ميزان تبخير – نقطه جوش – اشتعال خود بخود و سميت.

5-4-3- انواع حلالها :

طبقه بندي قراردادي حلاالها از نظر نقطه جوش به اين ترتيب است.

الف – حلال داراي نقطه جوش پائين (سريع تبخير) نقطه جوش زير١٠٠ درجه سانتيگراد

ب – حلال داراي نقطه جوش متوسط (متوسط تبخير) نقطه جوش١٠٠ الي ١٥٠ درجه سانتيگراد

ج – حلال داراي نقطه جوش زياد (دير تبخير) نقطه جوش ١٥٠ الي٢٥٠ درجه سانتگراد

د – حلالهاي ٢٥٠ درجه سانتيگراد

5-4-4- مواد اضافه شونده به رنگ :

يك رنگ متشكل از رزين ، رنگدانه ، حلال و غلظت دهندهمی باشد. در اغلب رنگها مواد اوليه فوق براي بوجود آوردن يك پوشش دهندهنهايي كافي نيست . مواد فوق جزء مواد اصلي رنگ به شمار ميروند و بحث اضافه شونده ها موادي غير از مواد اصلي مي باشد .

اضافه شونده ها بعنوان ابزار اساسي براي اصلاح و بهبود پوششها استفاده مي شوند . مهمترين اضافه شونده ها عبارتند از :

1. خشك كنها : اين مواد سرعت پليمريزاسيون را افزايش میدهند.

2. ضد پوسته (در داخل حلب رنگ ) كه معروفترين ضد پوسته فنلها هستند.

3. مواد ضد رسوب

4. مواد همتراز كننده سطح فيلم رنگ : اگر رنگ فاقد خاصيت همتراز شدن باشد. اثرات قلم مو روي سطح فيلم باقي مي ماند . نرم كننده هايي كه از مهمترين مواد اضافه شونده هستند.

5. مواد بازدارنده خوردگي : حفاظت کاتدی

6. مواد مقاوم كننده فيلم رنگ در مقابل رطوبت

7. مواد نرم كننده : مواد نرم كننده موادي هستند كه بمنظور انعطاف دادن به فيلم رنگ بكار گرفته مي شوند.

5-4-4- شرايط نگهداري رنگها و حلالها :

سازنده رنگ اسنادي را تحت عنوان USERS MANUAL بهمصرف كننده ارائه مي دهد كه در اين اسناد تمام راهنماييها وخصوصيات رنگ از جمله شرايط و مدت زمان نگهداري رنگ راتوضيح داده است .

5-4-5- شرايط مخلوط كردن رنگ :

• دستورات سازنده USERS MANUAL در خصوص چگونگي مخلوط كردن و نوع حلال و مقدار آن بايد بدقت رعايت شود.

• رنگهاي چند جزئي حتما بايد با ميكسر مخلوط شوند .

• براي مخلوط كردن پو در روي ZN و رزين سيليكات اتيل پودرروي بايد در چندين نوبت در حالي كه رزين در حال بهم زدن است اضافه شود.

• شيلنگ دستگاه رنگ پاش براي اعمال پرايمر زينگ سيليكات . نبايد زياد بلند باشد تا سبب رسوب پرايمر در آن نشود.

• در صورت ناپايداري هوا و احتمال بارندگي و باد و طوفان ازمخلوط كردن رنگ بايد خودداري كرد.

• كليه ابزارآلات مخلوط كردن رنگ پس از انجام كار بايد با تينر شسته و خشك شوند .

5-4-6- شرايط و دماي هوا در حين اجراي رنگ :

• در هواي بسيار سرد (كمتر از ٣ درجه سانتيگراد ) احتمال دارديك لايه يخ نازك روي سطح تشكيل شده باشد. بنابراين رنگ آميزي در هواي سرد ممنوع است .

• در هواي بسيار مرطوب (رطوبت نسبي بالاي ٨٥%) و در هنگام بارندگي رنگ آميزي ممنوع است .

• در هنگام باد و طوفان رنگ آميزي بايد متوقف شود .

• در حين اجراي رنگ حداكثر دماي سطح رنگ شونده ٦٠ درجه وحداكثر دماي محيط بايد ٥٠ درجه سانتيگراد باشد.

5-4-7- تأثير شرايط جوي در كيفيت اجراي رنگ :

چنانچه در هواي طوفاني و بارانی رنگ اجرا شود موارد ذيل اتفاقمي افتد.

• سطوح رنگ كه هنوز خشك نشده به گرد و خاك آلوده مي شود.

• گرد و خاك روي سطوحي كه در حال رنگ آميزي است نشسته و باعث عدم چسبندگي لايه رنگ مي شود.

• گرد و خاك در ظرف رنگ وارد شده و سبب گرفتگي نازل رنگ پاش مي گردد.

• رنگ آميزي در هواي باراني روي لايه قبلي چسبندگي نداشته و از سطح جدامی شود .

5-4-8- روشهاي رنگ آميزي :

• رنگ آميزي با قلم مو

• رنگ آميزي با غلطك دستي

• رنگ آميزي به روش غوطه وري

• رنگ آميزي با دستگاه رنگپاش (پيستوله )

• رنگ آميزي به روش پاششي بدون هوا (AIR LESS)

در اين روش به هيچ وجه هوا از ميان دستگاه رنگ پاش عبور نميكند اما از نيروي هوا در پمپ رنگ پاش استفاده مي شود . فشار EL رنگ در نازل دستگاه اير لس در حدود ١٢٠٠ تا 3000 PSIمي باشد ( این مقدار بستگي به نوع و غلظت رنگ دارد ) .

اين روش با سرعت زياد و همچنين براي اجراي رنگهاي با فيلم ضخيم كاربرد وسيع دارد. هرچقدر فيلم رنگ ضخيم تر باشد . تبخير حلال به كندي صورت گرفته و رنگ دير تر خشك مي شود.

مزيتهايي كه رنگ پاشي با اير لس در بردارد عبارتند از :

الف – كاهش ضايعات رنگ هنگام رنگ پاشي

ب – سرعت زياد رنگ آميزي

ج – امكام اجراي پوششهاي با فيلم ضخيم

• رنگ آميزي به طريق الكترواستاتيك : اساس اين روش بر اين حقيقت استوار است كه اگر قطرات ريزرنگ كه داراي بارالكترواستاتيك منفي باشد در مجاورت شيئي كه داراي بارمثبت است قرار گيرند قطرات ريز رنگ جذب سطح خارجی شيئي مثبت شده و پوشش يكدست و يكنواختي بر روي آن بوجود می آورند.

5-4-9- روش حمل و نقل قطعات رنگ شده :

• مدت زمان خشك شدن فيلم رنگ را سازنده تعيين می کند.

• براي جابجايي ، بارگيري و تخل يه قطعات رنگ شده بايد از سيم بكسلهاي بافته شده غير آلي استفاده شود .

• قطعات رنگ شده را در هر شرايطي بايد روي قطعات چوبي گذاشته شود.

5-4-10- لكه گيري و تعميرات رنگ :

براي جلوگيري از دوباره كاري و تعميرات رنگ ، كليه كارهاي مكانيكي از قبيل جوشكاري سنگ زني و غيره بايد قبل ازسندبلاست و رنگ به اتمام رسيده باشد.

هرگونه آسيبي كه به رنگ رسيده باشد پس از نصب بايد تعميرشوند . مراحل تعميرات رنگ عبارت است از :

الف – ابتدا نقاط آسيب ديده اگر در اندازه هاي كوچك باشند . سطح آن با ابزار دستي از قبيل سمباده ، كاردك ، برس سيمي وبرس برقي آماده سازي مي شود.

ب- پس از اتمام آماده سازي سطح و تأييد بازرس سریعا يك لايه پرايمر روي آن اعمال می شود.

ج – لايه اي بعدي رنگ طبق دستورالعمل پروژه و سازنده رنگ پس از خشك شدن لايه قبلي اعمال مي گردد.

5-4-11- معايب رنگ و طرز اصلاح آن :

معمولأ وقتي كه در رنگ مورد استفاده عيبي مشاهده شود نبايد بلافاصله خود رنگ را محكوم كنيم در صورتيكه عواملي ديگري نيز مي تواند وجود داشته باشد كه بعضي از آنها عبارتند از :

الف – آماده نبودن سطح كار قبل از اجراي رنگ

ب – بكار بردن تكنيكهاي ضعيف بار روشهاي كاربردينامناسب در اجرا

ج – مناسب نبودن ضخامت فيلم رنگ (خيلي كم يا خيلي زياد)

د – نامناسب بودن رنگ براي شرايط مورد نظر

ه – اجراي رنگ در دما و رطوبت نامناسب

مهمترين عيوب رنگ عبارتند از :

١- عدم چسبندگي : ضعيف بودن چسبندگي بين لايه هاي رنگ كهباعث پوسته اي شدن رنگ مي گردد. را مي توان مربوط به عوامل زير دانست.

الف – لايه زيرين زياد براق باشد.

ب – لايه زيرين خشك و شكننده شده باشد.

ج – مرطوب بودن سطح در هنگام اجراي رنگ يا بالا بودنرطوبت هوا در حين اجرا

ح- آلودگي سطح به وسيله روغن ، گريس و يا مواد زائدي كه قبل از رنگ آميزي از سطح پاك نشده اند .

د – استفاده از رزينهاي ناسازگار در مجاورت يكديگر

٢- ايجاد حباب در فيلم رنگ رنگهايي كه براي ايجاد فيلم باضخامت بالا توليد شده اند . چنانچه اجزاء رنگ با سرعت زيادمخلوط شوند حبابهايي در داخل محلول رنگ محبوس شده وهمچنين اجراي رنگ روي سطوح خيس ، ايجاد حباب می كند .

٣- باقي ماندن آثار قلم مو : اين عيب به رواني و سياليت ضعيف رنگ مربوط میشود .

٤- مشكلات زمان خشك شدن : دير خشك شدن رنگ میتواند به عوامل زير بستگي داشته باشد:

الف – در شرايط سرد يا مرطوب بودن هوا

ب – روغن يا گريس موجود روي سطح آلوده باعث دير تر خشك شدن رنگ میشود.

ج – در صورتيكه فيلم رنگ بيش از حد ضخيم باشد.

د – حلال و خشك كن نامناسب در ساخت رنگ استفاده شده است.

٥- شكنندگي فيلم رنگ : عمده ترين دليل ، فقدان (از بين رفتن) نرم كننده بوسيله تبخير

٦- سينه دادن(شره) ، حركت رو به پائين يك فيلم خشك نشده رنگ روي يك سطح عمودي را شره كردن مي گويند كه ممكن است به دلايل زير اتفاق بيفتد .

الف – ضخامت رنگ خيلي زياد باشد.

ب – در صورتيكه فيلم رنگ خيلي آهسته سخت شود.

ج – رنگ بيش از حد رقيق شده باشد.

د - رنگ در هواي سرد اجرا شده باشد. (تبخير حلال به تأخيرمي افتد)

5-5- بازرسی :

5-5-1- بازرسي و كنترل كيفيت رنگ

١- كليه بازرسيها بايد توسط بازرس طبق شرايط زير باشد :

الف – بازرس بايد ملزومات قبل از سندبلاست از قبيل سنگ زني جوشها و لبه هاي تيز برداشتن آلودگيهاي گريس و غيره ازسطح را كنترل نمايد .

ب – خصوصيات و كيفيت آماد ه سازي سطح را تشخيص و با ابزار آلات مخصوص ، آماده سازي سطح و رنگ آميزي راكنترل نمايد .

ج – تكنيكهاي اجراي رنگ و خصوصيات انواع رنگ ها را كنترل نمايد .

٢ - اگر كيفيت آماده سازي سطح مطلوب باشد . دماي سطح بالاتر از ٦٠ درجه سانتيگراد نبوده شرايط جوي مساعد باشد . بازرس دستور مخلوط كردن رنگ را می دهد.

٣- تاريخ مصرف رنگ را كنترل نمايد .

٤- حلب هاي رنگ پس از باز شدن بايد بازرسي شوند تا از كيفيت مناسب آنها اطمينان حاصل شود.

٥- رنگ پس از مخلوط شدن حتما بايد فيلتر شده و به مخزن دستگاه رنگ پاش وارد گردد.

٦- رنگ آميزي بايد توسط افراد ماهر و با تجربه انجام شود . مهارت و قابليت كار آنها قبلا بايد توسط

بازرس رنگ امتحان شده باشند.

٧- هواي فشرده مورد استفاده در رنگ آميزي بايد كاملا خشك و عاري از روغن باشد.

٨- در حين اجراي هر لايه رنگ ضخامت سنجي رنگ تر (خيس) بايد انجام گردد ، زيرا پس از خشك شدن لايه رنگ ، يك ضخامت غيرعادي (خيلي كم يا خيلي زياد) حاصل نشود.

٩- پس از اجراي هر لايه رنگ ، آزمايش ضخامت سنجي خشك رنگ و چسبندگي بايد صورت گيرد . پس از خشك شدن و تأييد هر لايه رنگ ، لايه بعدي قابل اجرا می باشد.

١٠ - پس از اجراي لايه نهايي ضخامت سنجي رنگ خشك صورتگرفته و نواقص احتمالي بر طرف گردد.

١١ - هزينه تعميرات و دوباره كاريهاي احتمالي بعهده پيمانكار می باشد.

١٢ - بازرسيها بايد در نور كافي صورت گيرد.

١٣ - بازرسي گوشه ها – لبه هاي ورودي جوشها با دقت بيشتري بايد انجام شود

١٤ - .بازرس رنگ بايد از حمل و جابجايي قطعات خشك نشده ،اكيدا جلوگيري نمايد.

١٥ - بازرس رنگ بايد جابجايي و حمل قطعات رنگ شده را تحت كنترل خود داشته باشد و درباره شرايط حمل توضيحات لازم را ارائه نمايد.

5-5-2- گزارش بازرسی رنگ

در گزارش بازرس رنگ حداقل موارد زير بايد ذكر گردد :

كارفرما – بازرس – پيمانكار – سيستم رنگ – سازنده ر نگ – ضخامت پرايمر – ضخامت كل لايه خشك رنگ – دماي محيط – رطوبت نسبي هوا – چسبندگي – روش اجراي رنگ – روش آماده سازي سطح - ميزان زبري سطح – بازرسي و كنترل كيفيت رنگ وسندبلاست .

5-5-3- نكات ايمني و بهداشت در كارگاه

الف – براي اجراي رنگ و بازرسي رنگ در كارگاه بايد داربست فلزي كافي نصب شده باشد .

ب – كارگران نقاش بايد ابزار محافظت شخصي (ماسك ، كلاه ودستكش و غيره) در اختيار داشته و ملزم به استفاده از آنها باشند.

ج – تبخير تينر همراه رنگ ، باعث خواب آلودگي و سقوط افراد می شود.

د – روشن كردن آتش و جوشكاري در محل اجراي رنگ ممنوع است.

ه – حلبهاي خالي شده رنگ و حلال جمع آوري و به محل زباله هامنتقل شوند.

6- اسناد مرتبط :

روش اجرایی بازرسی فنی و کالا AFG-PR-12

منبع مطلب

نظرات کاربران

افزودن نظر

دعوت کردن دوستان

با معرفی دوستان و همکارانتان ما را در گسترش فرهنگ تصمیم سازی بر پایه اطلاعات و آمار همراهی می کنید.
شما یک سال عضویت ویژه به ارزش 210 هزار تومان را رایگان دریافت می کنید.
دوستان و همکارانتان برای معرفی این سامانه از شما تشکر خواهند کرد.
اگر همین حالا ما را به 3 نفر از دوستانتان معرفی کنید، عضویت ویژه یک ساله سامانه صبا را رایگان دریافت میکنید.
+۹۸
+ معرفی نفر بعدی

تبریک تبریک

شما به مدت یک ماه در سامانه عضویت ویژه دارید
مزایای عضویت ویژه

تبریک، تبریک

باعث افتخار ماست که به مدت 24 ساعت از امکانات و اطلاعات سامانه صبا به صورت رایگان بهره مند شوید.
مزایای عضویت ویژه چیست؟

تبریک

شما به مدت یک سال در سامانه صبا عضویت ویژه دارید

به حضور شما در بزرگترین جامعه صنعتی ایران افتخار می کنیم!
با تکمیل صفحه خود، بهتر از همیشه خود را به صنعت معرفی کنید: