لطفاً صبر کنید ...
loading

بهره‌ور فراگیر تعمیرات نگهداری و(TQM)/(TPM) {PM/EM} , CM

گرد آورنده :
محمدرضا تعویقی
ارسال شده در تاریخ: 1400/06/19

، ( Total Productive Maintenance :به انگلیسی) TPM نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر یا نگهداری و تعمیرات اثربخش جامع، یک نوع سیاست نگهداری و تعمیرات است، که با هدف حداکثر کردن بهره‌وری و اثربخشی کلی تجهیزات، از طریق یک سیستم فراگیر نگهداری و تعمیرات پیش‌گیرانه، برای طول عمر کل تجهیزات می‌باشد

این مفهوم به عنوان بخشی از پیاده‌سازی کایزن (فرایند بهبود فراگیر در تولید) و تولید ناب در ژاپن شکل گرفت. نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر، همانند مدیریت کیفیت فراگیر، کلیه افراد در همه سطوح را، در نگهداری و تعمیرات دستگاه‌ها و کنترل کیفیت تجهیزات، دخالت می‌دهد.

#TPM

EAM-CMMS, QMS-ISO

تاریخچه و تعریف

تعریف نگهداری و تعمیرات بهره‌ور جامع TPM در سال ۱۹۷۱ توسط مؤسسه مدیران فنی ژاپن (JIPE) تدوین شد و تاکنون بدون تغییر مانده‌است.

تعریف TPM به شرح زیر است:

  1. هدفمند در پیشینه کردن اثر بخشی تجهیزات (بهبود اثر بخشی کلی)
  2. برقراری یک نظام فراگیر تعمیرات پیشگیرانه که تمام دوره عمر تجهیزات را در بر می‌گیرد.
  3. تمام واحدها از قبیل واحد نگهداری و تعمیرات، واحد برنامه‌ریزی تولید و ساخت، واحد بهره‌برداری تجهیزات، مدیریت مواد و خرید، کنترل کیفیت و از این قبیل را می‌پوشاند.
  4. مشارکت همه کارکنان، از مدیریت رده بالا تا کارگران سطح کارگاه.
  5. ترویج (پی ام) توسط مدیریت انگیزه ای، که شامل فعالیت‌های گروه‌های کوچک خودگردان می‌شود

نگهداری و تعمیرات از دید عملیاتی

  1. بازدیدهای دوره ای و مرتب از تجهیز
  2. بررسی و رفع عیب و نواقص احتمالی و جلوگیری از ضرر و زیان‌های بزرگ
  3. تعمیرات دوره ای در فواصل معین

و در کل هر کاری که باعث حفظ وضع صحیح کار مجموعه و اجزای آن شود. پس ذکر این نکته حائز اهمیت است که این لغت مفهوم تعمیرات را نیز دربردارد. از این رو در این کتاب لغت نگهداری شامل تمامی فعالیت‌های تعمیراتی نیز می‌شود.

هدف ترغیب افراد به نگهداری محل کار یا کارخانه، از طریق گروه‌های کوچک و فعالیت‌های داوطلبانه است[۱][۲][۳][۴][۵][۶][۷][۸][۹].

منابع

  1. Lindsay, Cotton M. and Bernard Feigenbaum (1984) 'Rationing by waiting lists', American Economic Review 74(3): 404-17.
  2. Diego Varela and Anca Timofte (2011), 'The social cost of hospital waiting lists and the case for copayment: Evidence from Galicia'بایگانی‌شده در ۷ نوامبر ۲۰۱۵ توسط Wayback Machine, The USV Annals of Economics and Public Administration 11(1): 18-26.
  3. Cole JA, et al. Drug copayment and adherence in chronic heart failure: effect on cost and outcomes.[پیوند مرده] Pharmacotherapy 2006;26:1157-64.
  4. Harvey Rubin, Dictionary of Insurance Terms, 4th Ed. Baron's Educational Series, 2000
  5. , Arthur D. Postal, " CFA Attacks Insurers For ‘Overcharging’", National Underwriter, Jan 8, 2007
  6. "Loss Ratio definition". Retrieved 2010-03-23.
  7. James C. Robinson, "Use And Abuse Of The Medical Loss Ratio To Measure Health Plan Performance", Health Affairs, vol 16, No. 4, pp 176 - 187, 1997
  8. Knobbe, Lauren (22 July 2010). "Franken warns against weakening law on health-care spending". Minn Post. Retrieved 22 June 2013.
  9. Long-Term-Care Premiums Soar – WSJ

and improving manufacturing machinery, in order to reduce the operating cost to an organization. After the PM award was created and awarded to Nippon Denso in 1971, the JIPM (Japanese Institute of Plant Maintenance), expanded it to include 8 pillars of TPM that required involvement from all areas of manufacturing in the concepts of lean Manufacturing. TPM is designed to disseminate the responsibility for maintenance and machine performance, improving employee engagement and teamwork within management, engineering, maintenance, and operations.

History

Total Productive Maintenance (TPM) was developed by Seiichi Nakajima in Japan between 1950 and 1970. This experience led to the recognition that a leadership mindset engaging front line teams in small group improvement activity is an essential element of effective operation. The outcome of his work was the application of the TPM process in 1971. One of the first companies to gain from this was Nippondenso, a company that created parts for Toyota.[1] They became the first winner of the PM prize. An internationally accepted TPM benchmark developed by the JIPM Seiichi Nakajima is therefore regarded as the father of TPM.[2] The classic TPM process he developed consisting of 5 principles was later enhanced by the JIPM to incorporate many of the lessons of Lean Manufacturing and is referred to as Company-Wide TPM which consists of 8 principles/pillars.

Objectives

The goal of TPM is the continuous improvement of equipment effectiveness through engaging those that impact on it in small group improvement activities. Total quality management (TQM) and total productive maintenance (TPM) are considered as the key operational activities of the quality management system. In order for TPM to be effective, the full support of the total workforce is required. This should result in accomplishing the goal of TPM: "Enhance the volume of the production, employee morals, and job satisfaction."[3]

The main objective of TPM is to increase the Overall Equipment Effectiveness (OEE) of plant equipment. TPM addresses the causes for accelerated deterioration and production losses while creating the correct environment between operators and equipment to create ownership.

OEE has three factors which are multiplied to give one measure called OEE

Performance * Availability * Quality = OEE

Each factor has two associated losses making 6 in total, these 6 losses are as follows:

Performance = (1) running at reduced speed – (2) Minor Stops

Availability = (3) Breakdowns – (4) Product changeover

Quality = (5) Startup rejects – (6) Running rejects

The objective finally is to identify then prioritize and eliminate the causes of the losses. This is done by self-managing teams that solve problems. Employing consultants to create this culture is a common practice.

Principles

The eight pillars of TPM are mostly focused on proactive and preventive techniques for improving equipment reliability:

  1. Autonomous Maintenance - Operators who use all of their senses to help identify causes for losses
  2. Focused Improvement - Scientific approach to problem solving to eliminate losses from the factory
  3. Planned Maintenance - Professional maintenance activities performed by trained mechanics and engineers
  4. Quality management - Scientific and statistical approach to identifying defects and eliminating the cause of them
  5. Early/equipment management - Scientific introduction of equipment and design concepts that eliminate losses and make it easier to make defect free production efficiently.
  6. Education and Training - Support to continuous improvement of knowledge of all workers and management
  7. Administrative & office TPM - Using TPM tools to improve all the support aspects of a manufacturing plant including production scheduling, materials management and information flow, As well as increasing moral of individuals and offering awards to well deserving employees for increasing their morals.
  8. Safety Health Environmental condition's

With the help of these pillars, we can increase productivity. Manufacturing support.[4]

Implementation

Following are the steps involved by the implementation of TPM in an organization:[2]

  1. Initial evaluation of TPM level,
  2. Introductory Education and Propaganda (IEP) for TPM,
  3. Formation of TPM committee,
  4. Development of a master plan for TPM implementation,
  5. Stage by stage training to the employees and stakeholders on all eight pillars of TPM,
  6. Implementation preparation process,
  7. Establishing the TPM policies and goals and development of a road map for TPM implementation.

According to Nicholas,[5] the steering committee should consist of production managers, maintenance managers, and engineering managers. The committee should formulate TPM policies and strategies and give advice. This committee should be led by a top-level executive. Also a TPM program team must rise, this program team has oversight and coordination of implementation activities. As well, it's lacking some crucial activities, like starting with partial implementation. Choose the first target area as a pilot area, this area will demonstrate the TPM concepts.[5] Lessons learned from early target areas/the pilot area can be applied further in the implementation process.

Difference from TQM

Total quality management and total productive maintenance are often used interchangeably. However, TQM and TPM share a lot of similarities but are considered as two different approaches in the official literature. TQM attempts to increase the quality of goods, services, and concomitant customer satisfaction by raising awareness of quality concerns across the organization.[6]

TQM is based on five cornerstones: The product, the process that allows the product to be produced, the organization that provides the proper environment needed for the process to work, the leadership that guides the organization, and commitment to excellence throughout the organization.[7]

No alt text provided for this image

In other words, TQM focuses on the quality of the product, while TPM focuses on the losses that impede the equipment used to produce the products. By preventing equipment break-down, improving the quality of the equipment and by standardizing the equipment (results in less variance, so better quality), the quality of the products increases. TQM and TPM can both result in an increase in quality. However, the way of going there is different. TPM can be seen as a way to help to achieve the goal of TQM.[citation needed]

References

  1. "An Introduction tpm in www.plant-maintenance.com". Retrieved 2016-03-09.
  2. a b "Seiichi Nakajima - The Principles and Practice of TPM". www.cetpm.de. Retrieved 2016-03-09.
  3. ^ Prabhuswamy, M; Nagesh, P; Ravikumar, K (February 2013). "Statistical Analysis and Reliability Estimation of Total Productive Maintenance". IUP Journal of Operations Management. Rochester, NY: Social Science Electronic Publishing. XII (1): 7–20. SSRN 2246601.
  4. ^ "TPM-Total Productive Maintenance at LeanProduction.com". Retrieved 7 March 2015.
  5. a b Nicholas, John (1998). Competitive manufacturing management. Europe: McGraw-Hill.
  6. ^ Wienclaw, R (2008). Operations & Business Process Management.
  7. ^ Creech, Bill (1994). Five Pillars of TQM: How to Make Total Quality Management Work for You. E P Dutton.

معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر (Total Productive Maintenance) در دهه ۱۹۷۰ از سوی صنایع ژاپنی را می‌توان بعنوان آخرین دستاورد در دوره دوم تحولات نگهداری و تعمیرات نامید . سیستم TPM در حقیقت همان سیستم نت بهره‌ور به شیوه آمریکایی است که در جهت سازگاری با شرایط صنعتی ژاپن در آن بهبودهایی داده شده است ؛ ابتکار محوری و حساس در اصول TPM این است که اپراتورها خودشان به امور اصلی و اولیه نگهداری و تعمیرات ماشینهای خودشان می‌پردازند . در نت بهره‌ور فراگیر نتایج حاصل از فعالیتهای صنعتی و تجاری به صورت اعجاب‌انگیزی بهبود یافته و سبب ایجاد یک محیط کاری با بهره‌وری بالا ، شادی‌آفرین و ایمن با بهینه‌سازی روابط بین نیروی انسانی و تجهیزاتی که با آن سر و کار دارند ، می‌گردد . ۳- دوره سوم و RCM :

میزان افزایش سرمایه‌گذاری بر روی ماشین‌آلات صنعتی و اتوماسیون از یکسو و افزایش ارزش مالی و اقتصادی آنها از سوی دیگر منجر به آن شد که مدیران و صاحبان صنایع به فکر راهکارهایی منطقی بیفتند که قادر به بیشینه‌سازی طول عمر مفید تجهیزات تولیدی و طولانی کردن چرخه عمر اقتصادی آنها باشد . افزایش میزان اثربخشی ماشین‌آلات ، بهبود کیفیت محصولات در کنار کاهش هزینه‌های نت و عدم خسارت به محیط زیست از جمله مواردی بود که باعث ایجاد تحولی جدید در زمینه نگهداری و تعمیرات گردید .

دست‌آوردهای جدید نت در این دوره عبارتند از : ۳-۱- معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات بر پایه شرایط کارکرد ماشین‌آلات (Reliability Centered Maintenance) و ترویج استفاده از روشهای CM همچون آنالیز لرزش ، حرارت‌سنجی و ... ۳-۲- معرفی و بکارگیری انواع روشهای تجزیه و تحلیل خرابیهای ماشین‌آلات .۳-۳- طراحی تجهیزات با تاکید بیشتر بر قابلیت اطمینان و قابلیت تعمیر .۳-۴- تحول اساسی در تفکر سازمانی به سمت مشارکت و گروههای کاری .۳-۵- معرفی سیستم نگهداری و تعمیرات موثر . ۳-۶- معرفی روش نت مبتنی بر قابلیت اطمینان به عنوان روشی جامع جهت تصمیم‌گیری در استفاده صحیح از انواع سیستم‌های نگهداری و تعمیرات موجود ؛ RCM فرایندی است که اولا معین می‌کند چه کاری می‌بایست برای تداوم عمر هر گونه سرمایه فیزیکی انجام شود و دوم آنکه انتظارتی را که کاربران از تجهیزات دارند ، عملی می‌نماید .

اصطلاحات و تعاریف مرتبط با سیستمهای نت به زبان ساده

1. نت: مخفف کلمات نگهداری و تعمیرات می باشد و به مجموعه برنامه ها و اقدامات به منظور نگهداشتن تجهیزات در سطح قابل قبول از نظر عملیاتی (نگهداری) و یا باز گرداندن تجهیزات معیوب به چرخه استفاده و بهره برداری (تعمیرات) اطلاق می شود و نتیجه مورد انتظار از این اقدامات ایجاد آمادگی، حفظ قابلیت عملیات، تداوم و استمرار عملیاتی و تجهیزات برای شرایط تعریف شده خواهد بود.به طورکلی اهداف سیستم نت در یک واحد عبارتند از: پاسخگویی کارا، موثر و سریع در هنگام نیاز به فعالیت های پیشگیرانه و اصلاحی به منظور حفظ آن واحد در یک سطح استاندارد و قابل قبول می باشد.

2. انواع نت: امروزه با پیشرفت دانش و علم بشری نگاه به نگهداری و تعمیرات نیز متناسب با این پیشرفت در حال تغییر و تحول است که در ذیل به بخشی از آنها اشاره می شود. ادامه مطلب را از سایت مرکز دانش صنعت تاسیسات ایرات دنبال کنید.

2-1- نگهداری و تعمیرات مبتنی بر شکست (Breakdown Maintenance)

یا سیستم نگهداری و تعمیرات واکنشی (Reactive Maintenance)

در گام پیشین ، در بیان تاریخچه تحولات نت ، از سیستم‌های گوناگون نت که در دوره‌های زمانی متفاوت مورد استفاده قرار می‌گرفته‌اند سخن گفتیم ؛ در این گام و گامهای آتی به تشریح بیشتر این استراتژیها خواهیم پرداخت .

از نگهداری و تعمیرات واکنشی (Reactive Maintenance)آغاز می‌نماییم :

این استراتژی می‌گوید :(Fix it after it Breaks)

در این روش بعد از وقوع خرابی نسبت به تعمیر ماشین و بازگشت وضعیت به حالت اولیه اقدام می‌گردد .

در استاندارد TPMاز این روش با عنوان (Breakdown Maintenance) یاد شده و در ایران نیز عنوان (Emergency Maintenance) برای این روش مورد استفاده قرار می‌گیرد .

همانگونه که در گام پیشین بیان نمودیم این سیستم در سالهای آغازین تکامل نت مورد استفاده قرار می‌گرفته و بدین سبب با ساختار امروزین ماشین‌آلات و تجهیزات همخوانی چندانی نداشته و معایب زیر را با خود به همراه دارد :۱- کاهش ایمنی کار با ماشین‌آلات .۲- عدم برنامه‌ریزی دقیق تولید به علت بروز مشکلات کمی و کیفی .۳- نیاز به گروه تعمیراتی قوی و آماده به کار . ۴- افزایش زمان تعمیرات بعلت مشاهده خرابیهای فرعی .۵- نیاز به ذخیره و انبار کردن وسیع قطعات .●نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (Preventive Maintenance)

این استراتژی می‌گوید :(Fix it before it breaks)Maintain based upon calendar or running time

نگهداری و تعمیرات مبتنی بر شکست بر این فرضیه بنا شده است. بطوریکه تا قطعه ای شکسته و یا معیوب نشده باشد آنرا تعویض و تعمیر نکنند. در دوران گذشته، پیامدها و آثار اینگونه اعمال به عنوان یک امر اجتناب ناپذیر به شمار می آمد ولی امروزه به دلیل پیچیده شدن اقلام, تنوع بالا و تعداد اقلام و تجهیزات تحت پوشش فعالیتهای نگهداری و تعمیرات, اجرای این رویه برای تمامی اقلام به عنوان یک ضرر با اهمیت به شمار می رود. در این روش اجرای فعالیتهای نگهداری و تعمیرات هنگامی انجام می شود که عملکرد تجهیزات بطور چشمگیری کاهش پیدا کرده و یا شکست و از کارافتادگی واقعی روبرو باشند. در نتیجه تجهیزات با اجرای فعالیتهای نگهداری و تعمیرات مبتنی بر شکست تحت کنترل قرار می گیرند. تجهیزاتی که مستلزم اجرای عملیات تعمیرات سنگین و پر هزینه هستند و یا اینکه تجهیزات حساس (از نظر فنی و استراتژیک) هستند, مجاز به پیروی از مدل نگهداری و تعمیرات مبتنی بر شکست نیستند و در بعضی از موارد عدم رعایت این موضوع می تواند فاجعه ببار بیاورد. هزینه های مضاعف این رویکرد می تواند شامل موارد زیر باشد:

هزینه های مستقیم اضافی

هزینه های رسیدگی به تعیین ریشه دلایل خرابی و کار افتادگی

کارکرد نامناسب و فاقد کیفیت و عدم داشتن استانداردهای لازم و نارضایتی کاربران از کاهش کیفیت کارآیی

بیکار شدن کاربران

پرداخت اضافه کاری برای کارکنان تعمیرات و نگهداری و پیمانکاران خارج از سیستم

هزینه های تسریع در تهیه لوازم یدکی

تاخیر در اجرای ماموریتهای محوله

2-2- نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه Preventive Maintenance (PM)

به مجموعه اقداماتی که شامل بازدید, کنترل, سرویس, تنظیم, تعویض و در برخی از موارد تعمیرات جزیی که توسط کاربران تجهیزات و یا تعمیرکاران واحد اجرایی انجام می شود اطلاق شده که اصطلاحا به فعالیتهای مزبور PM گفته می شود. این فعالیتها که بطور تناوبی و بر حسب دوره های تعریف شده انجام می گیرد, سبب تاخیر و کم شدن تعمیرات و شکستهای ناگهانی و بدون برنامه می شوند.

اهم اهداف فعالیتهای PM شامل موارد زیر است:

پیش بینی عیوب، خرابی ها و شکست تجهیزات

تعیین عیوب و شکست، قبل از تاثیرگذاری بر تجهیزات

تعمیر و یا تعویض قطعه پیش از وقوع شکست

● نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه عبارتست از یک روش سیستماتیک برنامه‌ریزی و زمان‌بندی شده جهت انجام کارهای نگهداری مورد نیاز بر طبق برنامه تنظیمی با هدف جلوگیری از فرسایش غیرعادی اجزا ماشین و کاهش توقفات اضطراری ماشین‌آلات .نت پیشگیرانه بر اساس تناوب اجرای فعالیتها برنامه‌ریزی و اجرا گردیده و به همین دلیل عبارت Time Based Maintenance نیز به این دسته از فعالیتها اطلاق میگردد .

فعالیتهای نت پیشگیرانه عبارتند از :۱- جلوگیری از فرسایش غیرعادی اجزاء ماشین : نظافت ، آچارکشی و روانسازی (روغنکاری و گریسکاری) ۲- کاهش توقفات اضطراری : تعمیر و تعویض‌های دوره‌ای مطابق با برنامه زمانی از پیش تعیین شده .

یک روش قانونمند نگهداری و تعمیرات است، که طی آن وضعیت تجهیزات، دائماً به وسیله بازرسی‌های فنی (Technical Inspection) و روانکاری‌های (Lubrication) منظم و دوره‌ای و اقدامات پیشگیرانه، به منظور کاهش احتمال وقوع خرابیهای ناگهانی، تحت نظارت قرار گرفته و بدین وسیله، ضرورت انجام تعمیرات جزئی و یا کلی تعیین می‌گردد، تا از توقفات اضطراری و برنامه‌ریزی نشده یا هر نوع خرابی دیگری پیشگیری شود.

در این سیستم اصل بر آماده بکار نگهداشتن تجهیزات و دستگاهها میباشد. در قدم اول، هدف از نگهداری اصولی و برنامه‌ریزی ‌شده تجهیزات و ماشین‌آلات، به صفر رساندن تعمیرات اضطراری (Emergency Maintenance) و توقفات ناگهانی (Break Down) و افزایش قابلیت پیش‌بینی تعمیراتهای دوره‌ای و برنامه‌ریزی شده (Planning Maintenance) و تعمیرات اساسی (Overhaul) میباشد، بطوریکه تقریبا بیش از 60% از تعمیراتهای برنامه‌ریزی شده را میتوان در حین انجام فعالیتهای نگهداری از قبیل بازرسی فنی و روانکاری مشخص نمود.

تعدادی از قابلیت‌های یک سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM) بشرح ذیل میباشند:

سیستم کدینگ جامع.

شناسنامه عمومی تجهیزات و تاسیسات.

شناسنامه قطعات یدکی.

برنامه‌های بازرسی فنی (Technical Inspection).

برنامه‌های روانکاری (Lubrication).

عیب یابی و رفع عیب (Trouble Shooting).

تعمیر برنامه‌ریزی شده، تعویض قطعه (Planning Maintenance - Replace Part).

تعمیر اضطراری (Emergency Maintenance).

تعمیرات اساسی (Overhaul).

آنالیز توقفات (Stop Analysis).

آنالیز انرژی مصرفی (Energy Analysis).

شاخص‌ (Index).

PMآموزشهای ابتدایی در

اغلب افراد به طور باطنی نوعی ´´مقاومت در مقابل تغییر´´ را از خود نشان می دهند. این عامل، حتی درمواردی که اعمال تغییرات نتایج رضایت بخشی را به بارخواهد آورد نیز در افراد مشاهده می شود. PM بهره وری را افزایش داده کیفیت محصولات راارتقاء بخشیده، هزینه ها را کاهش داده، سودمندی صنعت را بهبود داده و شرایط مطلوبی را در محیط کار ایجاد می نماید. علیرغم این واقعیتها، هنوز بعضی از مدپران مفید بودن اعمال PM را در صنعت خود مورد سؤال قرار می دهند در حالی که نتایج قابل ملاحظه ستقرار این نظام را در سایرکارخانجات مشاهده نموده اند. بعضی از شرکتها هنوز شیوه نگهداری و تعمیرات معمول در آمریکا را،که در آن کارگران تولیدی تنها به امر تولید پرداخته وکارکران بخش نت مسئولیت مرکونه عمل نگهداری و تعمیرات را به عهده دارند، ترجیح می دهند. در بعضی دیگر از شرکتها مدپران از بار اضافی که در نظام PM بر دوش کارگران خط تولیدگذارده می شود نگران بود و کارکنان بخشی نت نیز نسبت به تو انمندی کارگران تولیدی در اجراء عملیات نت نگرانی دارند.

حذف چنین مقا ومتهایی مستلزم آموزشهای اولیه درکلیه سطوح سازمان می باشد. در ژاپن دوره های آموزشی دو روزه در سطح مدپران بخشها و نواحی کافی ورضایت بخشی بوده است و برای آموزش کارمندان و مهندسین دوره های آموزشی سه روزه به خوبی پاسخگو بوده اند.کارگران سطح کارگاه ، معمولأ با استفاده از پروژکتور و اسلایدهای مناسب که درکلاسهای آموزشی نشان داده می شود و با بهره گیری از آموزشها یی که توسط سرپرستان به آنها داده می شود، دوره های آموزشهای اولیه را می گذرانند.

به حداکثر رسانیدن اثر بخشی تجهیزات

هدف از مجموعه فعا لیتهای بهسازی و توسعه در صنعت بالا بردن بهره وری از طریق کاهش ورودیها (داده ها) و افزایش (خر وجیها )ستاد ه ها است. خر وجیهای یک کارخانه تنها وابسته به افزایش بهر ه وری وکمیت تولید شده نیستند بلکه کیفیت برتر، هزینه های کمتر، تحویل به موقع کالا به مشتریان بهبود ایمنی صنعتی و بهبود بهداشت صنعتی، وجود روحیه خوب و انگیز ه کارکارکنان و شرایط مطلوب محیط کار همگی تعیین کنند ه میزان و ارزش خر وجیهای یک صنعت می باشند.

PM به امر پیشبرد اثر بخشی تجهیزات و بیشینه سازی خر وجیهای آنها توجه دارد. PM سعی در حفظ تجهیزات در شرایط مطلوب دارد تا بدینو سیله از خرا بیهای اضطراری 0 ضایعات کاهش سرعت و ضایعات کیفیت در فرآیند تولید جلو گیری به عمل آید. راندمادهان کلی صنعت شامل راندمان (بازده) اقتصادی با به حداقل رسانیدن هزینه های مربوط به نگهداری و حفظ شرایط فنی مطلوب در تجهیزات در دوران طول عمرآنها به دست می آید. به عبارت دیکر لازم است جهت دستیابی به بازد ه مطلوب اقتصادی هزینه های تجهیزات را درکل دوران طول عمر LCC (Life Cycle Cost) به حداقل رسانید.

افزایش و بهبود اثر بخشی تجهیزات وکاهش هزینه های آنها درکل دوران طول عمر از طریق حذف شش ضایعه بزرک درسطح شرکت به دست خواهد آمد:

رکود

ا - توقف ماشین به علت خرا بیهای اضطراری

2 - تنظیم و آماده سازی ماشینها برای شروع عمل تولید (برای مثال تعویض قالب در ماشینهای ریخته گری تزریقی و غیره)

ضا یعات ناشی ازکاهشی سرعت

3 - بیکا ریها و توقفهای کوتاه مدت (اشکا لات در عملکرد سنسورها گیرکردن مواد و قطعات در مسیر عبور و غیره)

4-کاهش سرعت (به دلیل اختلاف بین سرعتهای اسمی و سرعتهای عملی)

معایب

5- معایب و اشکا لات در فرآیند تولید و دوباره کاریها (ضایعات درکیفیت محصول که کار دوباره را روی محصول ایجاب می نماید.)

6- افت تولید درفاصله زمانی بین آغاز راه اندازی ماشین ورسیدن حرکات به حد تعادل و پایداری .

2-3- نگهداری و تعمیرات پیشگویانه (مراقبت وضعیت) (Predictive Maintenance )

با پیشرفت علم و دانش بشری, بجای تعویض, تنظیم و ... در یک موعد مقرر با کمک علومی همانند مکانیک, شیمی, فیزیک, ... و با تحت نظر داشتن رفتار قسمتهای متحرک از نظر ارتعاش و بخشهای مکانیکی که در درون روانکارها قرار دارند و تجزیه مواد موجود در روانکارها می توانند وضعیت رفتاری آتی تجهیزات را تا مقدار قابل قبولی پیش بینی کنند و بر مبنای آن اقدامات بعدی را انجام دهند. اصطلاحا به مجموعه این اقدامات و فعالیتها مراقبت وضعیت (Condition Monitoring) می گویند. اجرای صحیح این رویکرد هزینه های اضافی فعالیتهای PM را به شدت کاهش می دهد و باعث می شود که بتوان تا حد قابل قبولی وضعیت فعلی و آینده تجهیزات را پیش بینی نمود و با توجه به این موضوع و صرف منابع می توان قابلیت اطمینان تجهیزات را به میزان قابل توجه ای بالا برد.

نگهداری و تعمیرات پیشگویانه(Predictive Maintenance) Maintain based upon known condition

نت پیشگویانه به مجموعه فعالیتهایی اطلاق می‌گردد که جهت تعیین شرایط فنی کارکرد اجزاء ماشین (اندازه‌گیری میزان فرسایش اجزاء) در حین بهره‌برداری انجام گردیده و بر اساس نتایج حاصله از آن ، زمان و نوع فعالیت نت مورد نیاز تعیین می‌گردد .

نت پیشگویانه بر اساس شرایط کارکرد اجزاء ماشین برنامه‌ریزی و اجرا گردیده و به همین دلیل عبارت Condition Based Maintenance نیز به این دسته از فعالیتها اطلاق میگردد .

فعالیتهای نت پیشگویانه(PdM) عبارتند از :۱- بازرسی فنی توسط حواس انسانی : انجام بازرسی فنی توسط پرسنل ماهر نت با استفاده از حواس انسانی (همچون بازرسی سر و صدای غیرعادی یا گرم شدن بیش از حد اجزاء)۲- اندازه‌گیری فرسایش با استفاده از ابزار توسط انسان : بازرسی فنی اجزاء ماشین و اندازه‌گیری فرسایش با استفاده از ابزارهایی همچون ارتعاش‌سنج ، حرارت‌سنج ، آنالایزر روغن . در این روش بازرس PM در فواصل زمانی مشخص و در حین کارکرد ماشین با استفاده از ابزار نسبت به اندازه‌گیری میزان فرسایش اجزاء اقدام و نتایج به دست آمده را با محدوده کارکرد مجاز اجزاء مقایسه می‌نماید . تصمیم جهت ادامه کار ماشین و یا توقف آن جهت انجام فعالیتهای نت بر اساس نتایج حاصله از این تحلیل خواهد بود . در این روش هیچ فعالیت اضافی نت انجام نمی‌گیرد و برهمین اساس عبارت نت اقتصادی نیز به این گروه از فعالیتهای نت اطلاق می‌گردد .۳- بازرسی و اندازه‌گیری پیوسته توسط ابزار : امروزه استفاده از روش کنترل پیوسته توسط طراحان ماشینهای صنعتی به عنوان روشی جهت جلوگیری از خطاهای برنامه‌ریزی نت مورد توجه قرار گرفته است . فیلترهای هوا مجهز به سنسور هایی جهت تعیین زمان دقیق تعویض فیلتر شده‌اند ؛ برای یاتاقانها سنسورهای حرارتی طراحی گردیده تا زمان دقیق روانسازی آنها مشخص و به اپراتورها اعلام گردد و ... .

2-4- نگهداری و تعمیرات اضطراری (Emergency Maintenance (EM)

فعالیتهایی هستند که در مواقع از کار افتادن تجهیزات و شکست انجام می دهند و به شکل اضطراری باید اینگونه فعالیتها را انجام داد زیرا که امکان سرایت خرابی به سایر مجموعه های تجهیزات وجود دارد و یا اینکه تجهیزات بطور کلی از کار افتاده و در سازمان بکار گیرنده آن, دستگاه ضرورت حیاتی دارد و عدم کارکرد آن باعث زیانهای مادی و جانی فراوان می شود.

2-5- نگهداری و تعمیرات اصلاحی (Corrective Maintenance (CM)

فعالیتهایی هستند که به منظور حفظ تجهیزات در سطح استاندارد به هنگام بروز شکست و یا پدید آمدن عیوب انجام می شود. این فعالیتها می توانند به منظور اصلاح و یا بهبود وضعیت تجهیزات بکار برده شوند.

در این شاخه نت امکان برنامه ریزی جهت تخصیص بهینه منابع و از بین بردن عیوب وجود دارد و می توان از انبار نمودن بیهوده ابزارآلات, تجهیزات, قطعات یدکی و مواد مصرفی جلوگیری نمود و با حداقل نیروی انسانی خدمات لازم را ارائه نمود. تفاوت نت اصلاحی با نت اضطراری در حساس بودن و یا غیرحساس بودن نوع فعالیتهای نگهداری و تعمیرات تجهیزات می باشد. این جمله بدین معنا است که در اجرای فعالیتهای نت اضطراری نمی توان هیچگونه تاخیری را متصور بود, ولی فعالیتهای نت اصلاحی را می توان در برنامه های سیستم نت وارد نمود و آن را در زمان مقرر انجام داد.

2-6- نگهداری و تعمیرات موثر (Proactive Maintenance)

این استراتژی می‌گوید :(Don’t just fix it, improve it)Eliminate defects from all sources; Maximize equipment uptime

نت موثر به مجموعه فعالیتهایی اطلاق می‌گردد که با هدف بهبود وضعیت کارکرد ماشین‌آلات ، کاهش میزان نیاز آنها به اجرای نت و حذف کامل علل وقوع خرابیها انجام می‌گیرد .

در استاندارد نگهداری و تعمیرات بهره‌ور فراگیر (TPM) که از سوی انجمن مهندسین نت ژاپن تدوین گردیده عبارت (Maintenance Prevention) برای نت موثر استفاده گردیده است .

مهمترین روشهای تحلیلی مورد استفاده در سیستم نگهداری و تعمیرات موثر عبارتند از : RCA : Root Cause Analysis &MFMEA : Machine Failure Mode and Effects Analysis

فعالیتهای نت موثر عبارتند از :۱- انتخاب ماشین‌آلات و تجهیزات و یا تغییر در نحوه استفاده از آنها بر اساس سوابق نت وتجربیات پرسنل نت و تولید .۲- طراحی مجدد اجزاء ماشین با هدف حذف علل وقوع خرابیها .۳- بازنگری در طراحی ، نصب و نحوه بهره‌برداری از تجهیزات .

2-7- نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع (Total Productive Maintenance (TPM)

نگهداری و تعمیرات بهره ور جامع TPM یک روش خاص در مدیریت نگهداری و تعمیرات است. اجرای این روش موجب خلاقیت و مشارکت تمامی پرسنل و بهبود مستمر در محیط کار می شود و می توان گفت TPM مجموعه فعالیت هایی است که بصورت اصلاح یک سیستم نت از طریق اصلاح ماشین آلات, دستگاهها و تغییر در فرهنگ کارکنان انجام می گیرد.

TPM مبتنی بر اصول زیر می باشد:

بهره برداری هرچه کاراتر از تجهیزات

برقراری یک سیستم جامع برای نت که در تمامی عمر مفید تجهیزات ادامه یابد

درگیر نمودن تمام قسمتهای سازمان در برنامه های سیستم نت

مشارکت کلیه کارکنان اعم از مدیران طراز اول تا کاربران تجهیزات در سیستم نت

ایجاد انگیزش از سوی مدیریت از طریق حمایت از تشکیل و اجرای فعالیتها توسط گروههای کوچک کاری

همانگونه که در گامهای پیشین اشاره نمودیم سیستم TPM در حقیقت همان سیستم نت بهره‌ور به شیوه آمریکایی (که در سال ۱۹۵۴ معرفی شد) است که در جهت سازگاری با شرایط صنعتی ژاپن در آن بهبودهایی داده شده است ؛ ابتکار محوری و حساس در اصول TPM این است که اپراتورها خودشان به امور اصلی و اولیه نگهداری و تعمیرات ماشینهای خودشان می‌پردازند . در نت بهره‌ور فراگیر نتایج حاصل از فعالیتهای صنعتی و تجاری به صورت اعجاب‌انگیزی بهبود یافته و سبب ایجاد یک محیط کاری با بهره‌وری بالا ، شادی‌آفرین و ایمن با بهینه‌سازی روابط بین نیروی انسانی و تجهیزاتی که با آن سر و کار دارند ، می‌گردد .

از زمانیکه اولین اسناد در زمینه سیستم نت بهره‌ور جامع (TPM) ارائه گردید بیش از سی سال می‌گذرد . نسخه اول سیستم TPM به مدل Nakajima (از بنیانگذارانTPM ) مشهور بوده و تا سال ۱۹۸۹ نیز در اصول پنجگانه آن تغییری داده نشد .

با تغییر نگرش در سیاستهای کلان TPM ، ویرایش دوم و سوم سیستم مذکور در طول سالهای ۱۹۸۹ تا ۱۹۹۴ توسطT. Suzuki ارائه گردیده که یکی از ویژگیهای مهم ویرایش سوم افزایش اصول سیستم به هشت اصل زیر می‌باشد :۱- افزایش میزان اثربخشی کلی ماشین‌آلات . ۲- اجرای نت خودکنترلی توسط پرسنل خطوط تولید .۳- اجرای نت برنامه‌ریزی شده توسط بخش نگهداری و تعمیرات .۴- برگزاری دوره‌های آموزش تئوری و عملی برای کلیه پرسنل .۵- مدیریت زودهنگام بر روی ماشین‌آلات .۶- استقرار سیستم نت کیفیتی با ایجاد ارتباط بین واحدهای نت و کنترل کیفیت .۷- استقرار نت بهر‌ه‌ور فراگیر در واحدهای پشتیبانی و ستادی نت .۸- مدیریت ایمنی و محیط زیست .

2-7- نگهداری و تعمیرات ناب (Lean Maintenance )

نت ناب یک رویکرد نوین و نظام مند به سیستم نگهداری و تعمیرات است, که با تبعیت از اصول ناب به حفظ ارزش ها (Value) و حذف زوائد (Waste) می پردازد و در نهایت بدنبال تحقق رضایتمندی مشتری و کاربران تجهیزات می باشد. این رویکرد پس از رویکرد تولید ناب مطرح گردیده است. نت ناب موجب افزایش در قابلیت اطمینان، دقت، کیفیت، رضایت کاربران و در دسترس بودن تجهیزات و کاهش در زمان انتظار، هزینه های سیستم، عیوب, دوباره کاری، حرکت های اضافی و حمل و نقل اضافی خواهد شد. اقدامات لازم جهت اجرای نت ناب در سازمان عبارتند از:

استمرار در بهبود کیفیت فعالیتهای نت

حذف هرگونه زوائد در نت

برقراری یک سیستم بهبود پیوسته

کاهش حجم و سطوح نگهداری (انبار نمودن) موجودیها (مواد مصرفی و قطعات یدکی)

کاهش جدی عیوب و دوباره کاریها

کاهش زمان اجرای فعالیتهای تعمیراتی (کاهش زمانهای اداری و کارگاهی)

ایجاد انعطاف پذیری بالای کارگاههای تعمیراتی

حذف تجهیزات غیرضروری

انجام کارهای گروهی و بکارگیری افراد چند مهارته

تبدیل نمودن فعالیتهای جاری و روزمره به فرآیندهای مدون و مصوب (با حداقل نمودن زمان و منابع)

بکارگیری مدیران تحصیل کرده در رشته های مرتبط با سیستمهای نت

استاندارد کردن و مصوب نمودن فعالیتهای نت

کنترل زنجیره تامین سیستم نت (تامین کننده ها و پشتیبانی کننده ها)

کوچک کردن سازمانها و واگذاری کارهای غیر ضروری به بیرون از سازمان

مسطح نمودن ساختارهای سازمانی

برقرار نمودن ارتباط طولانی مدت با پشتیبانی کنندگان از طریق خدمات پس از تعمیر و یا بازسازی و گرفتن بازخور از نحوه نگهداری و تعمیرات تجهیزات

3. سیستم نت

سیستمی است که با برنامه ریزی و کنترل مدون، مجموعه فعالیتهایی نظیر امور طرح وبرنامه ریزی، تخصیص منابع، تدوین سیاستها و روشهای عملیاتی, جمع آوری اطلاعات بازخور و تحلیل اطلاعات به منظور بهسازی طرحها، برنامه ها و روشهای تدوین شده, با هدف افزایش کارایی و بالا بردن عمر مفید تجهیزات، اطمینان از آماده بکار بودن کلیه تجهیزات و فراهم آوردن شرایطی که ماموریت سازمان را توام با حفظ ایمنی پرسنل تامین کند، را بعهده دارد.

علل رویکرد به ایجاد و بهره برداری از سیستمهای نت را می توان در موارد زیر متصور شد:

متنوع بودن تجهیزات مورد بهره برداری

زیاد بودن تعداد تجهیزات تحت پوشش تعمیرگاهها

حساس بودن (از نظر عملیاتی، سرمایه گذاری و ...)

بالا بودن هزینه های تعمیرات اتفافی

بالا بودن هزینه های ناشی از کارافتادگی تجهیزات (مالی و جانی)

4. فعالیتهای عمومی سیستم نت

فعالیتهای عمومی سیستم نت عبارتند از:

برنامه ریزی

اجرا

کنترل

ثبت وقایع

بایگانی

تجزیه و تحلیل

ارائه گزارشهای مورد نیاز

5. فعالیتهای نگهداری و تعمیرات

فعالیتهای کلی نگهداری و تعمیرات شامل پنج فعالیت اصلی زیر می باشد که عبارتند از:

تعمیر (Repair)

تعویض (Change)

تنظیم (Adjust)

سرویس (Service)

تست (Test)

هر یک از فعالیتهای فوق را می توان بطور مختصر بشرح زیر توضیح داد:

تعمیر: عبارت است از انجام فعالیت به منظور تشخیص عیب یک قطعه و یا مجموعه، رفع عیب، بازگرداندن آن به شرایط قابل قبول.

فرآیند تعمیر عبارت است از:

انجام آزمایشهای لازم به منظور تشخیص عیب

بازکردن یا دمونتاژ مجموعه معیوب از روی تجهیزات

ترمیم قسمتهای آسیب دیده

تعویض یک یا چند قسمت از مجموعه معیوب

انجام تست و آزمایش به منظور حصول اطمینان از سلامت مجدد مجموعه

نصب و یا مونتاژ مجموعه اصلاح شده روی تجهیزات

تعویض: این نوع فعالیت، به مفهوم جایگزینی مجموعه مستهلک با مجموعه سالم است.

تنظیم: یک فعالیت ساده بدون نیاز به تعمیر یا تعویض قطعه است، تا با ایجاد ارتباط صحیح ما بین قسمتهای داخلی مجموعه و یا ما بین قطعه معیوب با سایر قطعات درگیر، بهترین شرایط را برای کار آن مجموعه، فراهم آورد. بطوریکه مجموعه با حداکثر بازدهی کار کند و احتمال اتفاق افتادن شکست و خرابی در تجهیزات به حداقل برسد. همانند: تنظیم چرخها، تنظیم پمپ انژکتور یا کاربراتور، تنظیم گاز و کلاچ و فرمان، تنظیم چراغها و ... .

سرویس: منظور از سرویس، فعالیتهای ساده نگهداری هستند که به منظور جلوگیری از بروز نقص در مجموعه های یک دستگاه انجام می پذیرد و شامل فعالیتهای ذیل می باشد:

شستشو و تمیزکاری

روغنکاری، تکمیل و یا تعویض روغن

سفت کردن پیچها

رنگ کاری جزئی

تست: عبارت است از بازدید، بازرسی و آزمایشهای مورد نیاز به منظور مقایسه و ارزیابی مجموعه با شرایط استاندارد, به منظور پیشگیری از بروز خرابیهای اتفاقی و کاهش فعالیتهای تعمیراتی. این بازدیدها حتماً باید برنامه ریزی شده و بصورت دورهای انجام گیرد.

6. مزایای اجرای سیستم نت

تحت کنترل درآوردن تجهیزات که این عمل لازمه برنامه ریزی موثر است.

حفظ و نگهداری تجهیزات

کاهش حجم تعمیرات

افزایش کیفیت خدمات

افزایش ایمنی

کاهش ضایعات

ایجاد محیطی مناسب بمنظورگسترش عملیات، خدمات و تجهیزات

ارائه سیستمهای تهیه اطلاعات فنی و اطلاعات لازم جهت تصمیم گیری

امکان برنامه ریزی صحیح با دیگر واحدهای سازمان

افزایش قابلیت اطمینان و آمادگی تجهیزات

7. مشکلات ناشی از عدم وجود و اجرای سیستم نت

کاهش طول عمر تجهیزات

توقفات پی در پی عملیات و یا تولید

افزایش حجم تعمیرات

نزول کیفیت خروجی های فعالیتهای نت

کاهش قابلیت اطمینان

کاهش ایمنی

افزایش هزینه ها

افزایش زمان اجرای فعالیتهای نت (اداری و کارگاهی)

The 5S Principles are effective tools for reducing waste, improving quality, increasing efficiency, promoting safety and encouraging continuous improvement.

When applying 5S Methods you should always remember the various forms which waste can take:

  1. (D) Defects and non-conforming parts or assemblies
  2. (O) Overproduction
  3. (W) Waiting time and resources
  4. (N) Non utilized or Untapped Employee Creativity (potential)
  5. (T) Transportation
  6. (I) Inventory
  7. (M) Motion
  8. (E) Extra Processing – Inappropriate or Non Value Added Processing

This is one of 3 parts article, discussing the TPM (Total Productive Maintenance)

Part 1: TPM and 8 Pillars

Part 2: TPM and 5S

Part 3: TPM and 8 Wastes

نظرات کاربران

افزودن نظر
حامیان
واتس اپ

دعوت از دوستان

با دعوت از دوستان خود می توانید امتیاز بگیرید و به دوستانتان در ایجاد ارتباطات کاری و صنعتی کمک کنید.
+۹۸
+ معرفی نفر بعدی

تبریک

شما به مدت یک سال در سامانه صبا عضویت فعال دارید

به حضور شما در بزرگترین جامعه صنعتی ایران افتخار می کنیم!

پس از تایید اطلاعات ثبت نامتان، یک تیک آبی دریافت نموده و پس از آن می توانید به عنوان کاربر عادی در سامانه صبا فعالیت نمایید.
مزایای کاربران عادی :
  • امکان ایجاد پروفایل شخصی (رزومه آنلاین)
  • امکان درخواست ارتباط و گسترش شبکه ارتباطات با سایر فعالین حوزه صنعت انتخابی
  • امکان ارسال پیام خصوصی برای افراد
  • امکان عضویت در گروه های تخصصی
  • امکان ثبت تجریه و نظر در ذیل صفحات مجتمع ها، واحدها، خطوط تولید و پروژه ها
  • و بسیاری از امکانات دیگر
پیشنهاد ما دریافت عضویت ویژه سامانه صبا می باشد که با کلیک بر روی آن می توانید از مزایای آن مطلع شوید.